豐田汽車公司的田原工廠位于日本愛知縣田原市的臨海工業(yè)區(qū)，該工廠的發(fā)動機制造部門集鑄造、加工、組裝、刀具研磨及維修等各種發(fā)動機制造功能于一體。田原工廠的第二發(fā)動機鑄造科是采用壓鑄工藝生產(chǎn)Ｖ６及Ｖ８發(fā)動機機體（配裝于Ｌｅｘｕｓ等車型）的車間。作為用于Ｌｅｘｕｓ品牌的Ｖ６及Ｖ８發(fā)動機，要求其必須具備極高的品質(zhì)。本文介紹在該車間生產(chǎn)技術(shù)人員與后續(xù)工段技術(shù)人員的協(xié)作下，改善鑄件產(chǎn)品品質(zhì)的實例（圖１）
1、攻關(guān)目標(biāo)
Ｖ６及Ｖ８發(fā)動機機體氣缸蓋裝配面上的鑄造缺陷一直都是存在的，由此導(dǎo)致的鑄件不合格率遠遠超過目標(biāo)值（圖２）。因此，技術(shù)人員將降低氣缸蓋裝配面的加工不合格率作為現(xiàn)場技術(shù)攻關(guān)的目標(biāo)之一。
２、現(xiàn)狀把握
氣缸蓋裝配面的鑄造缺陷一般是在加工完成后的檢查中發(fā)現(xiàn)的，用電子顯微鏡對缺陷進行觀察和分析后發(fā)現(xiàn)，缺陷表面沒有樹枝狀晶體等金屬熔液凝固時常見的紋路，而是呈現(xiàn)出平整的球面狀。這被認(rèn)為是由于鑄造缺陷內(nèi)部的壓力較高，壓力從內(nèi)部施加于鑄造毛坯的結(jié)果。因此，推斷這是內(nèi)部含有空氣的氣孔缺陷（圖３）。
通常，由于壓鑄工藝所用金屬模具溫度較低，在金屬模具中快速冷卻的鋁合金熔液凝固時間也較短，因此，容易在表層形成一定程度缺陷較少的完好層。
通過對鑄件表層的完好層進行分析，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，直到距離金屬模具表面０.７～０.９ｍｍ處，都是不存在鑄件氣孔缺陷的完好層（圖４）。基于這一調(diào)查結(jié)果，在后續(xù)工段技術(shù)人員的協(xié)助下，長時間實施采用堆焊法矯正金屬模具以降低加工余量的試驗。由試驗結(jié)果確認(rèn)，可將氣孔封閉在鑄件內(nèi)部，而不出現(xiàn)在最終的加工表面（圖５）。
但同時也出現(xiàn)了必須予以解決的課題，即鑄件毛坯材料的尺寸差異。如毛坯尺寸過小，會形成導(dǎo)致產(chǎn)品不合格的殘留黑皮（金屬表面的氧化膜）；而如果尺寸過 大，則鑄件毛坯的加工余量就會增加，從而加劇加工刀具的損壞。
因此，在確定測量鑄件毛坯材料尺寸差異的測點后，進行大量的調(diào)查試驗。結(jié)果確認(rèn)，鑄件材料尺寸的差異是隨著部位的不同而發(fā)生變化的（圖６）。
根據(jù)上述分析可知，如能抑制鑄件毛坯材料的尺寸差異，就有可能在完好層范圍內(nèi)實施表面加工（指鑄件的表面精加工）
3、目標(biāo)設(shè)定
研究人員對在鑄件完好層范圍內(nèi)進行表面精加工以封閉氣孔的對策進行分析研究，嘗試將氣缸蓋裝配面上因氣孔缺陷導(dǎo)致的不合格率降低到目標(biāo)值以下。
4、 原因分析
針對鑄件坯材尺寸（加工余量）出現(xiàn)差異的原因，根據(jù)現(xiàn)場實物進行分析得出結(jié)論（圖7）。分析結(jié)果表明，導(dǎo)致氣孔缺陷的原因主要有以下2個方面：（1）金屬模具的溫度變化會使模具產(chǎn)生膨脹或收縮；（2）在清除金屬模具上粘的鋁合金時，模具會產(chǎn)生一定磨損。
此次研究針對影響金屬模具溫度變化及模具形狀穩(wěn)定化的３個因素實施改進措施：（１）內(nèi)部冷卻；（２）涂敷脫模劑（即外部冷卻）；（３）在清除粘鋁的作業(yè)中引起的模具磨損。
５、針對金屬模具溫度變化的改進措施
對金屬模具溫度變化最為明顯的時間及溫差進行確認(rèn)，結(jié)果表明，在金屬模具夾鉗操作時會出現(xiàn)約３０℃的溫度波動（圖８），并且，此時的加工余量也有大幅度的變化。對于壓鑄金屬模具而言，一般會運用以下２種方法，將其溫度（受熱于鋁合金熔液）降低至目標(biāo)溫度水平：（１）金屬模具的內(nèi)部冷卻；（２）涂覆脫模劑（即外部冷卻）。為此，詳細調(diào)查了這兩種方法的現(xiàn)狀，并采取相應(yīng)對策。
５.１金屬模具的內(nèi)部冷卻
針對金屬模具內(nèi)部設(shè)置冷卻水道的主體壓鑄模與全部模具嵌套實施調(diào)查。調(diào)查結(jié)果顯示，在通往型腔前端起冷卻作用的水道處有附著的異物，水道因此而變得狹窄（圖９）。
接著，調(diào)查工業(yè)用水是否存在問題。調(diào)查結(jié)果表明，在工業(yè)用水中，鈣、鈉及鹽分等礦物成分的量極少，說明水的品質(zhì)并未出現(xiàn)異常。因此，又調(diào)查了冷卻水道中異物的具體形態(tài)，結(jié)果表明，所謂 “異物”，就是常說的“紅銹”，是以Ｆｅ2Ｏ3為主體的物質(zhì)。
雖然之后嘗試采用濾清器等去除雜質(zhì)，或使用管道水循環(huán)冷卻等方法，但出于成本及穩(wěn)定性等方面的原因，這些措施并沒有得到采納。因此，著眼于日本南部鐵器的生產(chǎn)工藝。所謂“南部鐵器”，是利用獨特的制造工藝，在鐵器表面形成黑銹，以此抑制紅銹的發(fā)生。黑銹與紅銹的體積比約為1/10，所以能夠減少異物的生成量。研究人員針對能否在配管內(nèi)部涂覆黑銹層的問題進行各種試驗研究。結(jié)果顯示，如果使用堿性離子化水作為冷卻水（PＨ值約為１０），那么，在一段時間后，管道內(nèi)部會生成極少量的黑色覆層，由此抑制紅銹的產(chǎn)生，減少管道內(nèi)的異物（式（１），式（２））。
紅銹：４Ｆｅ＋３Ｏ2＋２Ｈ2Ｏ→４ＦｅＯ（ＯＨ） （１）
黑銹：６ＦｅＯ（ＯＨ）＋２ｅ－
→２Ｆｅ3Ｏ4＋２Ｈ2Ｏ＋２ＯＨ－ （２）
５.２ 涂敷脫模劑
針對兼具外部冷卻作用的金屬模脫模劑及其涂敷方法，也同時實施詳細的調(diào)查。在脫模劑中加水后，利用約240個噴嘴對金屬模具整個表面進行涂敷作業(yè)，每次噴涂１.５Ｌ脫模劑。由于很難同時對這么多的噴槍分別實施管理，只能按總量控制脫模劑的涂敷量，所以，從各噴槍噴出的脫模劑的量可能會出現(xiàn)波動。
為此，對所有噴槍的脫模劑噴涂量進行定期測定，確認(rèn)脫模劑的噴涂量確實存在極大的波動。嘗試通過減少噴槍數(shù)量來達到管理脫模劑噴涂量的目的，但這樣無法確保必要的噴涂效果，并且會導(dǎo)致發(fā)生鑄件擦傷等不合格現(xiàn)象。最后，確認(rèn)不能采用這一方法。
最終的對策是開發(fā)了對油性脫模劑施加靜電的全新噴涂工藝，利用脫模劑噴槍在眾多涂敷點之間移動，完成脫模劑的涂敷作業(yè)，力求實現(xiàn)噴涂量的穩(wěn)定化（圖10）。試驗結(jié)果表明，采用這一工藝可大幅減少用于涂敷脫模劑的噴槍數(shù)量，涂敷量管理也變得更為有效和方便，能夠抑制噴涂量的波動。
通過上述改進措施，金屬模具在熱態(tài)與冷態(tài)下的溫度變得更為穩(wěn)定，氣缸蓋裝配面的加工余量得到控制，以此減少鑄件不合格率的效果最終得到確認(rèn)。
６、針對研磨清理作業(yè)的改進措施
按照金屬模具的維護要求，對冷態(tài)金屬模具的尺寸必須定期用三維檢測儀器確認(rèn)其形狀，如發(fā)生形狀變化，就必須用數(shù)控加工機床進行修復(fù)，以維持其設(shè)計形狀。金屬模具尺寸發(fā)生變化的一個重要原因是在鑄造生產(chǎn)前后進行模具整備時，因?qū)δ＞弑砻孢M行研磨清理而導(dǎo)致其發(fā)生磨損。該項作業(yè)的目的是清除在鑄造生產(chǎn)中附著在金屬模具上的鋁。附著在金屬模具上的鋁是被焊接上去的，因此，必須使用噴氣鑿或小型研磨機進行研磨清理。
為此，雖然技術(shù)熟練工人能夠只清除模具表面的鋁而不損壞模具本身，但非熟練工人有可能會在作業(yè)過程中對金屬模具造成刮削和損傷，由此導(dǎo)致其形狀發(fā)生變化。因此，技術(shù)人員對鋁清除作業(yè)中改進機械切削方法的課題進行研究，探索新的途徑。最終，借鑒涂裝車間所使用的夾具清洗方法，即使用堿性溶液（氫氧化鈉）清除涂料的經(jīng)驗，研究評價了基于式（３）所示化學(xué)反應(yīng)溶解清除鋁的效果。試驗結(jié)果證實，可以在不損壞金屬模具的前提下，溶解并清除模具表面的鋁，從而達到預(yù)期的效果。
２Ａｌ＋２ＮａＯＨ＋６Ｈ2Ｏ→２Ｎａ［Ａｌ（ＯＨ）4］＋３Ｈ2 （３）
此外，針對鋁與堿性溶液最容易發(fā)生反應(yīng)的溫度及浸泡時間等條件進行多次嘗試和研究，最終確定了適用于量產(chǎn)的處理條件。在確認(rèn)量產(chǎn)處理條件的過程中，考慮到如果反應(yīng)能力減弱，會導(dǎo)致無法徹底清除模具表面的鋁，從而造成產(chǎn)品不合格率上升的后果，所以，提出應(yīng)將鋁材試樣浸泡在堿性溶液中達一定時間，并比較其浸入溶液前后的質(zhì)量，以此判斷處理工序的效果。并且，這將作為金屬模具的日常維護管理項目固定下來。
最后，針對堿性溶液在操作過程中的安全性進行探討。在徹底理解工藝操作的特性、確定 管理項目和防護設(shè)備，以及制定作業(yè)程序手冊之后，還開展車間的安全生產(chǎn)活動，增強員工的安全意識，將作業(yè)風(fēng)險降至最低，從而成功導(dǎo)入堿性溶液清除工序，降低了因金屬模具研磨導(dǎo)致的尺寸變化。
７、結(jié)語
在實施本文所述各項對策后，降低了金屬模具在熱態(tài)及冷態(tài)條件下的尺寸波動，如圖11所示，不僅降低了氣缸蓋裝配面的氣孔不合格率，而且，由于降低了加工余量，從而能取消加工過程中的粗加工工序。
